Технология очистки резервуаров хранения топлива с применением мобильного комплекса МКО-1000

   Многие предприятия в технологических процессах обезжиривания поверхностей до сих пор пользуюется моющими составами, которые относятся к группе легко воспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) - ацетон, уайтспирт, керосин, бензин, различные растворители и т.п. Применение ЛВЖ характеризуется высокой пожароопасностью, экологической вредностью и высокой себестоимостью, поэтому большинство предприятий перешло на использование водорастворимых технических моющих средств (ТМС), к которым относятся каустическая и кальцинированная сода, Лабомид, Форс, Темп, РИК, МЛ, МС и т.п

   Стремление к обеспечению необходимой чистоты отмываемых поверхностей приводит к значительному увеличению теплоэнергопотребления и вредных испарений. В то же время основная экологическая проблема - необходимость сброса отработанных растворов ТМС на очистные сооружения - осталась не решена.

   Все вышеизложенное позволяет сделать вывод, что применяемые в настоящее время традиционные технологические процессы обработки поверхностей экологически опасны, длительны по времени, неэффективны и исключительно дорогостоящи. Составляющими высокой себестоимости являются большие теплоэнергозатраты, значительное водопотребление, необходимость в стационарных очистных сооружениях и оборудовании для сепарации нефтепродуктов.

   В связи с этим становится крайне актуальна замена традиционных технологий на более прогрессивную, экономичную, повышающую качество очистки отмываемых поверхностей и позволяющую организовать замкнутый безотходный процесс отделения углеводородных соединений.

   В результате исследований специалистами Холдинговой компании «Чистый Мир М» была разработана безотходная технология очистки хранилищ нефти и нефтепродуктов, грунтов и других объектов от  углеводородных (нефтяных) соединений (УВС) и отходов, которая базируется на комплексном применении новых научно-технических разработок. Основным процессом технологии являются отделение углеводородных соединений от поверхностей при использовании ТМС, создающих расклинивающий эффект и обладающих высокой деэмульгирующей способностью.

   Технология основывается на изобретении специалистов Холдинговой компании «Чистый Мир М», (патент на изобретение № 2194636 «Способ очистки поверхностей от углеводородных соединений»), которое заключается в использовании по замкнутому циклу ТМС, образующего неустойчивую эмульсию с УВС. Сущность технологии заключается в регенерации моющего раствора путем фазового разделения эмульсии на УВС и водный раствор ТМС.

   В качестве ТМС могут применяться все известные составы, способные первоначально эмульгировать УВС, а затем деэмульгировать с фазовым разделением компонентов эмульсии. Нашей компанией совместно с НИИ ПАВ и промышленными предприятиями оборонной промышленности разработаны новые модификации ТМС, отличающиеся повышенной деэмульгирующей способностью и степень отмыва по сравнению с аналогами. Получаемые в процессе раздела топливо и моющий раствор не требуют дальнейшей очистки или переработки, что значительно снижает затраты и повышает эффективность технологии.

   Очистка поверхности по новой технологии позволяет значительно снизить потребление тепловой и электрической энергий, сократить общее время процесса и сделать  его непрерывным и точным.

   Процесс очистки поверхностей от УВС протекает в следующей последовательности.

1. Водный раствор ТМС, подготовленный в емкости достаточного размера, подается на очищаемую поверхность, где происходит физико-химическая очистка поверхности, причем параметры физической очистки выбраны таким образом, что подходят для всех типов УВС и имеющегося парка резервуаров, различаясь только временем обработки (от 10 минут для светлых нефтепродуктов до 30 минут для темных нефтепродуктов) в широком диапазоне температур от + 5 С^о до + 65 С^о.

2. Полученная эмульсия поступает в гидроциклон, где происходит первичное грубое отделение мехпримесей от раствора.

3. Далее эмульсия подается в гравитационный лабиринт, в каждом колене которого происходит отделение УВС от водного раствора, который возвращается в емкость. Топливо с остатками водного раствора ТМС подаются в емкость окончательного разделения, после прохождения которой топливо уже не содержит воду и мехпримеси.

4.  Полная очистка водного раствора ТМС и топлива от мехпримесей происходит в системе фильтров.

   Водный раствор ТМС возвращается в цикл очистки, а топливо передается в другие технологические цепочки без его дальнейшей переработки или очистки. Контроль за концентрацией водного раствора ТМС (необходимая концентрация определяется в соответствии с ТУ на конкретное ТМС) осуществляется при помощи известных электронных датчиков рН. Контроль физико-химических параметров топлива позволяет упростить процесс отмывки для разных объектов, оптимизировать его за счет использования высокотехнологичных приемов механического воздействия на загрязненную поверхность.

   Технология очистки (мойки) емкостей хранения нефтепродуктов воплощена в мобильном очистном комплексе МКО-1000 (патент на изобретение № 2194632 «Мобильная установка для очистки поверхности от углеводородных соединений»). Конструктивно комплекс выполнен в виде единого модуля с габаритами 20-ти и 40-кафутового ж/д контейнера на шасси. Обслуживается он тремя операторами, считая водителя тягача. Перед работой комплекс подключается к источнику электропитания 380V мощностью 22-45 кВт.

  Первая стадия работы по очистке (мойке) резервуара хранения топлива состоит в откачке невыбираемого остатка топлива в один из резервуаров комплекса, где происходит первичное гравитационное разделение образовавшейся эмульсии на топливо и раствор с мехпримесями.

   На второй стадии происходит собственно мойка емкости. Раствор моющего средства с концентрацией 1,5-4% под давлением 0,8-1,0 МПа подается на танкомоечную машину. Форсунки машины вращаются в двух плоскостях, струя раствора образует внутри резервуара сферу диаметром до 50 м,  размывает отложения и отделяет их от поверхности. Одновременно происходит откачивание смеси в емкость грязного раствора. Полный цикл мойки составляет 15 мин., при сильном загрязнении процесс повторяется.

   Третья стадия - дегазация и осушение емкости принудительной вентиляцией. После замера уровня загазованности происходит осмотр емкости и приемка работы заказчиком.

   При необходимости, в случае наличия в емкости на момент начала очистки товарного количества топлива, наступает четвертая стадия работы. Она  состоит в перекачке топлива из комплекса в отмытую емкость, при этом происходит его двухступенчатая очистка через систему фильтров.

  Применение комплекса при очистке резервуаров хранения нефтепродуктов по сравнению с традиционными способами имеет следующие преимущества.

1.   Время выполнения работ по откачке и филтрации невыбираемого остатка и непосредственно очистке (мойке) пяти резервуаров АЗС (без остановки станции) или резервуара под светлые нефтепродукты объемом до 5000 м³ не превышает одного рабочего дня.

2.  Технические возможности комплекса позволяют отделять от нефтепродукта воду, мехпримеси и нефтешламы. После прохождения систем очистки и фильтрации  нефтепродукт из невыбираемого остатка возвращается заказчику практически без потерь с сохранением его качества и возможности дальнейшего использования по назначению.

3.  Качество зачистки достаточно для смены нефтепродукта, а после проведения принудительной дегазации в резервуаре возможно проведение огневых работ.

4. Замкнутый характер технологического процесса позволяет избежать дополнительных затрат по утилизации замазученной воды и нефтешламов.

5.  Технические возможности многофунционального насосного оборудования решают задачу транзитной перекачки нефтепродукта.

6.  Максимальное удаление комплекса от объекта составляет 100 м, что актуально при обслуживании куста емкостей.

7. Применяемый в качестве моющего средства водный раствор химически нейтрален к нефтепродукту и материалам конструкции резервуара. Результатом применения водного раствора является экологическая, а также пожаро- и взрывобезопасность работ.

8.  Ручной труд и время нахождения оператора внутри резервуара сведены к минимуму, что благоприятно характеризует технологию с точки зрения безопасности труда.

   Комплекс МКО-1000 поставлен на промышленное производство и снабжен всей разрешительной документацией для работы на объектах нефтепродуктообеспечения - разрешение на применение № РРС 04-9329 Госгортехнадзора России, сертификат соответствия № РОСС RU.ГП17.А08515 Госстандарта России, экологический сертификат соответствия № 00000249 МПР РФ.

   В ноябре 2001 года компании технология одобрена Советом Безопасности России и рекомендована Полпредам Президента РФ для внедрения и практического использования в регионах  (письмо заместителя Секретаря Совета Безопасности № А21-3588 от 05.11.2001 г.).

   В мае 2002 года, в рамках Национальной Программы продвижения лучших российских товаров, услуг и технологий представленная технология победила в национальном конкурсе «Российская марка» и награждена Золотым знаком качества.

   В ноябре 2003 года технология была рассмотрена на заседании рабочей группы при Экономическом управлении Президента Российской Федерации по экономическим вопросам внедрения перспективных технологий. В заключении по итогам заседания был отмечен перспективный характер и экономическая целесообразность применения технологии с учетом благоприятных экологических последствий реализации ее механизмов.

   Звание лауреата премии Правительства Москвы в области охраны окружающей среды компания получила в июле 2004 г.

Технологии